Cina WEL Techno Co., LTD. Berita Perusahaan

Baterai sangat penting dalam pengoperasian sebagian besar perangkat elektronik,memberikan catu daya yang diperlukan. Dalam koneksi antara baterai dan sirkuit,beku baterai adalah komponen penting,meskipun mungkin tidak terlihat secara visual. Fungsi utamanya adalah untuk memastikan koneksi yang stabil antara baterai dan sirkuit, sehingga menjamin aliran arus listrik yang lancar.Di bawah ini adalah pengenalan rinci tentang proses pemilihan bahan dan perawatan permukaan untuk pegas baterai.     Pemilihan Materi   1, Fosfor Perunggu: Ini adalah bahan yang paling umum digunakan untuk pegas baterai dan banyak digunakan dalam berbagai elektronik konsumen dan kasus baterai.Perunggu fosfor memiliki konduktivitas listrik dan elastisitas yang baikSelain itu, ketahanan korosi memastikan kinerja yang dapat diandalkan di berbagai lingkungan.   2, Baja tahan karat:Ketika biaya adalah pertimbangan yang signifikan,baja tahan karat adalah alternatif yang ekonomis.Oleh karena ituMata air baterai stainless steel biasanya digunakan dalam aplikasi di mana konduktivitas listrik bukan perhatian utama.   3, Beryllium Copper:Untuk aplikasi yang membutuhkan konduktivitas listrik dan elastisitas yang lebih tinggi, beryllium copper adalah pilihan yang ideal.Ini tidak hanya memiliki konduktivitas listrik yang sangat baik tetapi juga memiliki modulus elastis yang baik dan ketahanan kelelahan,membuatnya cocok untuk produk elektronik high-end.   4, 65Mn Spring Steel:Dalam beberapa aplikasi khusus,seperti heat sinks dari kartu grafis laptop,65Mn spring steel dapat digunakan untuk spring baterai.mempertahankan kinerja yang stabil di bawah beban yang signifikan.   5, Kuningan: Kuningan adalah bahan lain yang umum digunakan untuk pegas baterai, menawarkan konduktivitas listrik yang baik dan kemampuan mesin.Ini biasanya digunakan dalam aplikasi di mana biaya dan konduktivitas listrik adalah pertimbangan penting.     Pengolahan Permukaan   1, Nickel Plating:Nickel plating adalah metode perawatan permukaan umum yang meningkatkan ketahanan korosi dan ketahanan keausan dari pegas baterai.Lapisan nikel juga meningkatkan konduktivitas listrik, memastikan kontak yang baik antara pegas baterai dan baterai.   2, Plating Perak:Plating Perak dapat lebih meningkatkan konduktivitas listrik dan ketahanan oksidasi dari mata air baterai.Perak memiliki konduktivitas listrik yang sangat baik,mengurangi resistensi kontak dan memastikan transmisi arus yang stabilNamun,biaya plating perak relatif tinggi,biasanya digunakan dalam situasi di mana konduktivitas listrik yang tinggi diperlukan.   3, Plating Emas:Untuk produk high-end,plating emas adalah perawatan permukaan yang ideal.Emas memiliki konduktivitas listrik yang luar biasa dan ketahanan oksidasi,memberikan kinerja listrik yang stabil jangka panjang.Lapisan emas juga mencegah oksidasi dan korosi, memperpanjang umur layanan dari mata air baterai.     Tren Masa Depan   Karena produk elektronik terus berkembang menuju miniaturisasi dan kinerja yang lebih tinggi,desain dan pembuatan pegas baterai juga berkembang.mungkin muncul bahan berkinerja tinggi dan teknologi perawatan permukaan canggih untuk memenuhi persyaratan kinerja yang lebih tinggi dan lingkungan aplikasi yang lebih kompleksMisalnya, penerapan nanomaterial dapat meningkatkan konduktivitas listrik dan sifat mekanik dari pegas baterai,sementara proses pengolahan permukaan yang ramah lingkungan akan lebih berfokus pada pengurangan dampak lingkunganSelain itu, dengan proliferasi perangkat elektronik cerdas,Desain pegas baterai akan semakin menekankan kecerdasan dan integrasi untuk mencapai pengalaman pengguna yang lebih baik dan kinerja sistem yang lebih tinggi.

Masalah dan Solusi Umum dalam Proses Lapisan UV Selama proses pelapisan,sering ada banyak masalah dengan proses pelapisan UV.Di bawah ini adalah daftar masalah ini bersama dengan diskusi tentang cara menyelesaikannya:   Fenomena lubang Penyebab: a. Tinta telah mengalami kristalisasi. b. Ketegangan permukaan yang tinggi,pencelupan lapisan tinta yang buruk. Solusi: a.Tambahkan 5% asam laktat ke varnis UV untuk memecahkan film kristalisasi atau menghilangkan kualitas minyak atau melakukan perawatan kasar. b. Mengurangi tegangan permukaan dengan menambahkan surfaktan atau pelarut dengan tegangan permukaan yang lebih rendah.   Fenomena Garis-garis dan Kerutan Penyebab: a.Laki UV terlalu tebal,aplikasi yang berlebihan,terutama terjadi pada pelapis roller. Solusi: a. Kurangi viskositas cat UV dengan menambahkan sejumlah pelarut alkohol yang sesuai untuk mencairkan.   Fenomena Gelembung Penyebab: a.Kualitas yang buruk dari varnis UV,yang mengandung gelembung,sering terjadi pada lapisan layar. Solusi: a. Berubah ke varnis UV berkualitas tinggi atau biarkan untuk berdiri untuk sementara sebelum digunakan.   Fenomena Kulit Jeruk Penyebab: a.Viskositas tinggi dari UV varnish,leveling yang buruk. b.Roli pelapis terlalu kasar dan tidak halus,dengan aplikasi yang berlebihan. c.tekanan tidak merata. Solusi: a. Mengurangi viskositas dengan menambahkan agen leveling dan pelarut yang sesuai. b. Pilih rol pelapis yang lebih halus dan kurangi jumlah aplikasi. c. Sesuaikan tekanan.   Fenomena Lengket Penyebab: a. Intensitas sinar ultraviolet yang tidak cukup atau kecepatan mesin yang terlalu cepat. b. UV varnis telah disimpan terlalu lama. c. Penambahan pelarut non-reaktif yang berlebihan. Solusi: a.Ketika kecepatan pengerasan kurang dari 0,5 detik,kekuatan sinar ultraviolet harus tidak kurang dari 120w/cm. b.Tambahkan sejumlah UV varnish pengerasan akselerator atau mengganti varnish. c. Perhatikan penggunaan pelarut yang wajar.   Penyerapan yang buruk,kemampuan untuk melapisi atau fenomena bercak Penyebab: a.Minyak kristal atau bubuk semprot pada permukaan bahan cetak, b.tinta dan minyak pengering yang berlebihan dalam tinta berbasis air. c.Viskositas yang terlalu rendah dari varnis UV atau lapisan yang terlalu tipis. D. Terlalu baik roller anilox. e. Kondisi pengerasan UV yang tidak tepat. f. Penyerapan UV yang buruk pada varnish itu sendiri dan penyerapan yang buruk pada bahan cetak. Solusi: a.Menghilangkan lapisan terkristal, melakukan pengolahan kasar atau menambahkan 5% asam laktat. b.Pilih alat bantu tinta yang sesuai dengan parameter proses minyak UV,atau lap dengan kain. c. Gunakan varnis UV viskositas tinggi dan tingkatkan jumlah aplikasi. d.Ganti rol anilox yang cocok dengan varnis UV. e.Periksa apakah tabung lampu merkuri ultraviolet sudah tua,atau jika kecepatan mesin tidak sesuai,dan pilih kondisi pengeringan yang sesuai. f.Lapiskan primer atau ganti dengan varnis UV khusus atau pilih bahan dengan sifat permukaan yang baik.   Kurangnya Kemilau dan Cahaya Penyebab: a.Viskositas UV terlalu rendah,lapisan terlalu tipis,aplikasi yang tidak merata. b. Bahan cetak kasar dengan penyerapan yang kuat. c. Terlalu halus roller anilox, terlalu sedikit pasokan minyak. d.Pencairan yang berlebihan dengan pelarut non-reaktif. Solusi: a. Meningkatkan viskositas dan jumlah aplikasi varnis UV dengan tepat, menyesuaikan mekanisme aplikasi untuk memastikan aplikasi yang merata. b.Pilih bahan dengan penyerapan lemah,atau gunakan primer terlebih dahulu. c. Meningkatkan roller anilox untuk meningkatkan pasokan minyak. Mengurangi penambahan pelarut non-reaktif seperti etanol.   Fenomena Bintik Putih dan Lubang Pin Penyebab: a. Aplikasi terlalu tipis atau terlalu halus roller anilox. b.Pilihan pelarut yang tidak tepat. c.Banyaknya debu permukaan atau partikel bubuk semprot kasar. Solusi: a. Memilih rol anilox yang tepat dan meningkatkan ketebalan lapisan. b.Tambahkan sejumlah kecil agen pelincir dan gunakan pelarut reaktif yang berpartisipasi dalam reaksi. c.Pertahankan kebersihan permukaan dan kebersihan lingkungan,jangan semprot bubuk atau semprot bubuk yang lebih sedikit atau pilih bubuk semprot berkualitas tinggi.   Bau sisa yang kuat Penyebab: a. Pengeringan yang tidak lengkap, seperti intensitas cahaya yang tidak cukup atau pelarut non-reaktif yang berlebihan. b. Kemampuan interferensi antioksidan yang buruk. Solusi: a.Memastikan pengeringan dan pengeringan yang menyeluruh,memilih daya sumber cahaya yang tepat dan kecepatan mesin,mengurangi atau menghindari penggunaan pelarut non-reaktif. b.Menguatkan sistem ventilasi dan knalpot.   Fenomena Peningkatan Kekerapan atau Gelasi Lapis UV Penyebab: a. Waktu penyimpanan yang berlebihan. b. Menghindari cahaya secara tidak lengkap selama penyimpanan. c. Suhu penyimpanan terlalu tinggi. Solusi: a.Penggunaan dalam waktu yang ditentukan,umumnya 6 bulan. b.Simpan secara ketat dengan cara menghindari cahaya. c.Suhu penyimpanan harus dikontrol sekitar 5°C sampai 25°C.   UV Curing dan Automatic Bursting Penyebab: Setelah suhu permukaan terlalu tinggi,reaksi polimerisasi berlanjut. Solusi: a.Jika suhu permukaan terlalu tinggi,lebihkan jarak antara tabung lampu dan permukaan benda yang diterangi,dan gunakan udara dingin atau mesin pencet roller dingin.    

Cat UV dan Cat PU   Cat UV mengacu pada jenis cat yang menggunakan teknologi pengerasan sinar ultraviolet.Setelah mengeras, permukaan cat UV memiliki tingkat kekerasan dan ketahanan terhadap keausan tertentu, dengan kekerasan 4H per satuan luas. Cat PU, di sisi lain, menggunakan cat poliuretan. Perbedaan utama antara keduanya adalah sebagai berikut: 1, Metode pengolahan yang berbeda. Proses pengerasan cahaya yang digunakan oleh cat UV bebas polusi selama penerapan,membuatnya lebih ramah lingkungan daripada cat PU. Dari perspektif pengolahan pabrik,manfaat bagi kesehatan pekerja dan lingkunganDari sudut pandang produksi,ini adalah produk yang lebih baru dan lebih maju.Namun,untuk konsumen,pelarut di permukaan cat telah menguap selama pengolahan,jadi apakah itu cat UV yang diproduksi dengan menggunakan proses pengerasan cahaya atau cat PU yang diproduksi dengan menggunakan metode tradisional, tidak menimbulkan bahaya polusi bagi pengguna. Dalam hal proses, cat UV memiliki kilau yang lebih baik. 2Dalam hal penggunaan, kekerasan dan ketahanan keausan cat UV lebih unggul daripada cat PU.

Prinsip Dasar Desain Bagian Plastik Electroplating ((Water Plating)   Bagian yang dilapisi elektroda memiliki banyak persyaratan desain khusus dalam proses desain, yang dapat diringkas sebagai berikut: • Substrat yang terbaik terbuat dari bahan ABS,karena ABS memiliki perekat lapisan yang baik setelah galvanisasi,dan juga relatif murah. • Kualitas permukaan bagian plastik harus sangat baik,karena galvanisasi tidak dapat menutupi beberapa cacat dari cetakan injeksi,dan seringkali membuat cacat ini lebih jelas.     Saat merancang struktur,ada beberapa poin yang harus diperhatikan dalam hal kecocokan penampilan untuk perawatan galvanisasi: • Tonjolan permukaan harus dikontrol antara 0,1 dan 0,15 mm/cm, dan tepi tajam harus dihindari sebanyak mungkin. • Jika ada desain dengan lubang buta, kedalaman lubang buta tidak boleh melebihi setengah diameter lubang,dan jangan membuat tuntutan pada warna bagian bawah lubang. • Ketebalan dinding yang tepat harus digunakan untuk mencegah deformasi,sebaiknya antara 1,5 mm dan 4 mm.struktur penguat harus ditambahkan di posisi yang sesuai untuk memastikan bahwa deformasi selama galvanisasi berada dalam kisaran yang dapat dikontrol. • Dalam desain,kebutuhan proses galvanisasi harus dipertimbangkan.Karena kondisi kerja galvanisasi umumnya pada suhu antara 60 hingga 70 derajat Celcius,di bawah kondisi gantung, sulit untuk menghindari deformasi jika strukturnya tidak masuk akal. Oleh karena itu,perhatian harus diberikan pada posisi mulut air dalam desain bagian plastik,dan harus ada posisi gantung yang tepat untuk mencegah kerusakan pada permukaan yang diperlukan saat menggantungSeperti yang ditunjukkan pada gambar berikut, lubang persegi di tengah dirancang khusus untuk digantung. • Selain itu,sebaiknya tidak memiliki sisipan logam di bagian plastik,karena koefisien ekspansi termal berbeda antara kedua bahan.larutan galvanisasi dapat meresap ke dalam celahmenyebabkan dampak tertentu pada struktur bagian plastik.

Dalam desain produk,tombol memainkan peran penting,mereka tidak hanya merupakan media penting untuk interaksi pengguna dengan produk tetapi juga secara langsung mempengaruhi pengalaman pengguna.Di bawah ini adalah beberapa kasus desain tombol yang telah kita temui dalam desain produk plastik,bersama dengan beberapa pertimbangan desain,sementara mengintegrasikan filosofi WELTECHNO ((Weile Technology).  

Dalam desain produk,tombol memainkan peran penting,mereka tidak hanya merupakan media penting untuk interaksi pengguna dengan produk tetapi juga secara langsung mempengaruhi pengalaman pengguna.Di bawah ini adalah beberapa kasus desain tombol yang telah kita temui dalam desain produk plastik,bersama dengan beberapa pertimbangan desain,sementara mengintegrasikan filosofi WELTECHNO ((Weile Technology).    

Dalam desain produk,tombol memainkan peran penting,mereka tidak hanya merupakan media penting untuk interaksi pengguna dengan produk tetapi juga secara langsung mempengaruhi pengalaman pengguna.Di bawah ini adalah beberapa kasus desain tombol yang telah kita temui dalam desain produk plastik, bersama dengan beberapa pertimbangan desain, sambil mengintegrasikan filosofi WELTECHNO.   •Klasifikasi Tombol Plastik •Tombol Kanteliver:Diperbaiki oleh sebuah kanteliver untuk mengamankan tombol,cocok untuk skenario yang membutuhkan pukulan yang lebih besar dan sentuhan sentuhan yang baik. •Tombol Seesaw:Sering muncul berpasangan,berfungsi pada prinsip yang mirip dengan alat pendingin,diaktifkan dengan memutar di sekitar kolom yang menonjol di tengah tombol,cocok untuk desain dengan keterbatasan ruang. •Tombol yang tertanam:Tombol disematkan di antara penutup atas dan bagian dekoratif,cocok untuk produk yang membutuhkan desain estetis dan terintegrasi.   • Bahan dan Proses Manufaktur: •"P+R"Tombol:Struktur plastik+karet,di mana bahan kunci adalah plastik dan bahan karet lunak adalah karet,cocok untuk skenario yang membutuhkan sentuhan lembut dan bantalan yang baik. •Tombol IMD+R:Dekorasi In-Mold (IMD)teknologi cetakan injeksi,dengan film transparan yang keras di permukaan,lapisan pola cetak di tengah,dan lapisan plastik di bagian belakang,cocok untuk produk yang perlu tahan gesekan dan mempertahankan warna cerah dari waktu ke waktu.   •Pertimbangan Desain: •Ukuran tombol dan jarak relatif:Menurut ergonomis,jarak pusat tombol vertikal harus ≥9.0mm,dan jarak pusat tombol horizontal harus ≥13.0mm,dengan ukuran minimum tombol fungsional yang umum digunakan adalah 3.0 x 3.0mm. •Lapisan desain antara tombol dan dasar:Lapisan yang tepat harus ditinggalkan berdasarkan bahan dan proses manufaktur untuk memastikan tombol bergerak bebas dan melompat dengan lancar. •Tinggi Tombol yang Menonjol dari Panel:Tinggi tombol biasa yang menonjol dari panel umumnya adalah 1,20-1,40mm,dan untuk tombol dengan kelengkungan permukaan yang lebih besar,ketinggian dari titik terendah ke panel umumnya 0.80-1.20mm.     Mengintegrasikan filosofi WELTECHNO ke dalam desain berarti bahwa ketika kami merancang tombol plastik, kami fokus tidak hanya pada fungsionalitas dan estetika tetapi juga pada inovasi, daya tahan,dan ramah lingkunganKami berkomitmen untuk menciptakan tombol plastik yang ergonomis dan sangat tahan lama melalui teknologi dan bahan canggih,dengan mengurangi dampak lingkungan dan mencapai pembangunan berkelanjutanDengan filosofi desain seperti itu, kami berharap untuk menyediakan pelanggan dengan produk praktis dan estetis,memperbaiki pengalaman pengguna sekaligus berkontribusi terhadap perlindungan lingkungan.  

Dalam proses manufaktur bagian plastik,kontrol dimensi adalah faktor kunci dalam memastikan kualitas dan fungsi produk,sementara kontrol biaya adalah aspek penting dalam menjaga daya saing perusahaanSebagai produsen suku cadang plastik, WELTECHNO akan mencapai kontrol dimensi dan optimalisasi biaya melalui aspek berikut:   • Bagian Desain Struktural: •Desain yang disederhanakan:Dengan menyederhanakan struktur bagian dan mengurangi bentuk dan fitur geometri yang kompleks,kesukaran dan biaya pembuatan cetakan dapat dikurangi,sementara juga menyederhanakan proses cetakan untuk meminimalkan penyimpangan dimensi. •Alokasi Toleransi yang wajar:Selama fase desain,toleransi dialokasikan secara wajar berdasarkan persyaratan fungsional dari bagian.Dimensi utama dikontrol secara ketat,Sementara dimensi non-kritis dapat dengan tepat santai untuk menyeimbangkan biaya dan kualitas.   •Pilihan bahan: •Kontrol Tingkat Penyusutan: Pilih bahan plastik dengan tingkat penyusutan yang stabil untuk mengurangi perubahan dimensi setelah cetakan dan meningkatkan stabilitas dimensi. •Analisis Biaya-Manfaat: Pilih bahan dengan rasio biaya-manfaat tertinggi yang memenuhi persyaratan kinerja untuk mengendalikan biaya bahan.   •Desain cetakan: •Bentuk Presisi Tinggi: Gunakan teknik pembuatan cetakan presisi tinggi,seperti mesin CNC dan EDM,untuk memastikan presisi cetakan,dengan demikian mengendalikan dimensi bagian. •Multi-Cavity Molds: Mendesain cetakan multi-cavity untuk meningkatkan efisiensi produksi,mengurangi biaya per bagian,dan memastikan konsistensi dimensi dengan mereplikasi rongga cetakan yang konsisten.   • Kontrol cetakan: •Kontrol suhu: Mengontrol suhu cetakan dan material dengan tepat untuk mengurangi penyimpangan dimensi yang disebabkan oleh perubahan suhu. •Kontrol Tekanan:Setel tekanan injeksi dan tekanan penahan secara wajar untuk memastikan bahan diisi sepenuhnya dalam cetakan dan mengurangi perubahan dimensi yang disebabkan oleh penyusutan. •Sistem pendinginan: Mendesain sistem pendinginan yang efektif untuk memastikan pendinginan bagian yang seragam dan mengurangi penyimpangan dimensi yang disebabkan oleh pendinginan yang tidak merata.   •Pengamatan Proses dan Kontrol Kualitas: •Monitoring Real-Time:Mengimplementasikan pemantauan real-time selama proses produksi,seperti menggunakan sensor untuk memantau suhu cetakan dan tekanan,untuk memastikan stabilitas kondisi cetakan. •Inspeksi otomatis: Gunakan peralatan inspeksi kualitas otomatis,seperti CMM,untuk mendeteksi dimensi bagian dengan cepat dan akurat,dan segera mengidentifikasi dan memperbaiki penyimpangan.   •Pengelolaan Biaya: •Peningkatan Efisiensi Produksi:Meningkatkan efisiensi produksi dengan mengoptimalkan proses produksi dan mengurangi waktu henti, sehingga mengurangi biaya satuan. •Penggunaan Bahan:Mengoptimalkan penggunaan bahan untuk mengurangi limbah dan limbah bahan, sehingga mengurangi biaya bahan. •Kemitraan jangka panjang:Menetapkan kemitraan jangka panjang dengan pemasok untuk mendapatkan harga bahan yang lebih menguntungkan dan layanan yang lebih baik.   •Peningkatan Kontinyu: •Back-up Loop:Membangun sebuah feedback loop dari produksi hingga inspeksi kualitas,terus mengumpulkan data,menganalisis masalah,dan terus meningkatkan proses produksi. • Pembaruan teknologi:Berinvestasi dalam teknologi dan peralatan baru untuk meningkatkan efisiensi produksi dan kualitas produk sambil mengurangi biaya. Melalui langkah-langkah di atas, WELTECHNO dapat memastikan kontrol yang tepat dari dimensi bagian plastik sambil mengelola biaya secara efektif dan mempertahankan daya saing pasar.         Dimension Tolerance Grades for Plastic Products Ukuran Nominal Tingkat Toleransi 1 2 3 4 5 6 7 8 Nilai Toleransi -3 0.04 0.06 0.08 0.12 0.16 0.24 0.32 0.48 >3-6 0.05 0.07 0.08 0.14 0.18 0.28 0.36 0.56 >6-10 0.06 0.08 0.10 0.16 0.20 0.32 0.40 0.64 >10-14 0.07 0.09 0.12 0.18 0.22 0.36 0.44 0.72 >14-18 0.08 0.1 0.12 0.2 0.26 0.4 0.48 0.8 > 18-24 tahun 0.09 0.11 0.14 0.22 0.28 0.44 0.56 0.88 > 24-30 tahun 0.1 0.12 0.16 0.24 0.32 0.48 0.64 0.96 >30-40 0.11 0.13 0.18 0.26 0.36 0.52 0.72 1.0 > 40-50 0.12 0.14 0.2 0.28 0.4 0.56 0.8 1.2 > 50-65 0.13 0.16 0.22 0.32 0.46 0.64 0.92 1.4 > 65-85 0.14 0.19 0.26 0.38 0.52 0.76 1 1.6 > 80-100 0.16 0.22 0.3 0.44 0.6 0.88 1.2 1.8 > 100-120 0.18 0.25 0.34 0.50 0.68 1.0 1.4 2.0 > 120-140   0.28 0.38 0.56 0.76 1.1 1.5 2.2 > 140 - 160   0.31 0.42 0.62 0.84 1.2 1.7 2.4 > 160 sampai 180   0.34 0.46 0.68 0.92 1.4 1.8 2.7 > 180-200   0.37 0.5 0.74 1 1.5 2 3 > 200-225   0.41 0.56 0.82 1.1 1.6 2.2 3.3 > 225-250   0.45 0.62 0.9 1.2 1.8 2.4 3.6 > 250-280   0.5 0.68 1 1.3 2 2.6 4 > 280-315   0.55 0.74 1.1 1.4 2.2 2.8 4.4 >315-355   0.6 0.82 1.2 1.6 2.4 3.2 4.8 > 355-400   0.65 0.9 1.3 1.8 2.6 3.6 5.2 > 400-450   0.70 1.0 1.4 2.0 2.8 4.0 5.6 > 450-500   0.80 1.1 1.6 2.2 3.2 4.4 6.4 Catatan: 1Standar ini membagi tingkat akurasi menjadi 8 tingkat, dari 1 sampai 8. 2Standar ini hanya menentukan toleransi, dan penyimpangan atas dan bawah dari ukuran dasar dapat dialokasikan sesuai kebutuhan. 3Untuk dimensi tanpa toleransi yang ditentukan, disarankan untuk menggunakan toleransi kelas ke-8 dari standar ini. 4Suhu pengukuran standar adalah 18-22 derajat Celcius, dengan kelembaban relatif 60%-70% (pengukuran dilakukan 24 jam setelah produk terbentuk).

Kekerasan adalah ukuran ketahanan material terhadap deformasi lokal, khususnya deformasi plastik, indentasi, atau goresan, dan merupakan indikator kelembutan atau kekerasan material.Metode pengukuran untuk kekerasan terutama termasuk penggoresanDi antara mereka, HRC, HV, dan HB adalah tiga indikator kekerasan yang umum digunakan, yang mewakili kekerasan Rockwell pada skala C, kekerasan Vickers, dan kekerasan Brinell, masing-masing.Berikut adalah pengantar untuk tiga jenis kekerasan ini, skenario aplikasi mereka,dan hubungan mereka dengan kekuatan tarik: 1.HRC ((Skala Kekerasan Rockwell C) • Definisi:Dalam tes kekerasan Rockwell, pencetak kerucut berlian digunakan untuk mengukur kedalaman deformasi plastik dari pencetakan untuk menentukan nilai kekerasan. • Skenario Aplikasi:Terutama digunakan untuk mengukur bahan yang lebih keras,seperti baja yang diobati panas,baja bantalan,baja alat, dll. • Hubungan dengan Kekuatan Tarikan:Ketika kekerasan baja di bawah 500HB,kekuatan tarikan secara langsung proporsional dengan kekerasan,yaitu, [text{Tensile Strength(kg/mm2)}=3.2timestext{HRC}. 2.HV ((Vickers Hardness) • Definisi:Keras Vickers menggunakan diamond persegi piramid indenter dengan sudut wajah relatif 136 °,memperset ke permukaan material dengan kekuatan uji yang ditentukan,dan nilai kekerasan diwakili oleh tekanan rata-rata pada area permukaan unit dari lubang piramida persegi. • Skenario Aplikasi: Cocok untuk mengukur berbagai bahan,terutama bahan yang lebih tipis dan lapisan pengeras permukaan,seperti lapisan karburisasi dan nitrid. • Hubungan dengan Kekuatan Tarikan:Ada hubungan tertentu yang sesuai antara nilai kekerasan dan kekuatan tarikan,tetapi hubungan ini tidak berlaku dalam semua skenario,terutama dalam kondisi perawatan panas yang berbeda. 3.HB ((Keras Brinell) • Definisi:Keras Brinell menggunakan bola baja yang dikeraskan atau bola karbida wolfram dengan diameter tertentu untuk menekan ke permukaan logam yang akan diuji dengan beban uji tertentu,mengukur diameter lubang pada permukaan, dan menghitung rasio luas permukaan bola dari indentasi untuk beban. • Skenario Aplikasi:Umumnya digunakan ketika materialnya lebih lunak,seperti logam nonferrous,baja sebelum perawatan panas,atau baja setelah penggilingan. • Hubungan dengan Kekuatan Tarikan:Ketika kekerasan baja di bawah 500HB,kekuatan tarikan secara langsung proporsional dengan kekerasan,yaitu,[text{Tensile Strength(kg/mm2)}=frac{1}{3}timestext{HB}]. Hubungan Antara Kekerasan dan Kekuatan TarikanAda hubungan yang hampir sesuai antara nilai kekerasan dan nilai kekuatan tarik.Hal ini karena nilai kekerasan ditentukan oleh resistensi deformasi plastik awal dan resistensi deformasi plastik berkelanjutan.Semakin tinggi kekuatan material,semakin tinggi ketahanan deformasi plastik,dan semakin tinggi nilai kekerasan.Namun,hubungan ini dapat bervariasi di bawah kondisi pengolahan panas yang berbeda,terutama dalam keadaan tempering suhu rendah,di mana distribusi nilai kekuatan tarik sangat tersebar,membuat sulit untuk menentukan dengan tepat. Singkatnya,HRC,HV,dan HB adalah tiga metode yang umum digunakan untuk mengukur kekerasan material,masing-masing berlaku untuk bahan dan skenario yang berbeda,dan mereka memiliki hubungan tertentu dengan kekuatan tarik bahanDalam aplikasi praktis,metode pengujian kekerasan yang tepat harus dipilih berdasarkan karakteristik material dan persyaratan pengujian.     Bagan Perbandingan Kekerasan Kekuatan tarik N/mm2 Kekerasan Vickers Kekerasan Brinell Kekerasan Rockwell Rm HV HB HRC 250 80 76   270 85 80.7   285 90 85.2   305 95 90.2   320 100 95   335 105 99.8   350 110 105   370 115 109   380 120 114   400 125 119   415 130 124   430 135 128   450 140 133   465 145 138   480 150 143   490 155 147   510 160 152   530 165 156   545 170 162   560 175 166   575 180 171   595 185 176   610 190 181   625 195 185   640 200 190   660 205 195   675 210 199   690 215 204   705 220 209   720 225 214   740 230 219   755 235 223   770 240 228 20.3 785 245 233 21.3 800 250 238 22.2 820 255 242 23.1 8350 260 247 24 850 265 252 24.8 865 270 257 25.6 880 275 261 26.4 900 280 266 27.1 915 285 271 27.8 930 290 276 28.5 950 295 280 29.2 965 300 285 29.8 995 310 295 31 1030 320 304 32.2 1060 330 314 33.3 1095 340 323 34.4 1125 350 333 35.5 1115 360 342 36.6 1190 370 352 37.7 1220 380 361 38.8 1255 390 371 39.8 1290 400 380 40.8 1320 410 390 41.8 1350 420 399 42.7 1385 430 409 43.6 1420 440 418 44.5 1455 450 428 45.3 1485 460 437 46.1 1520 470 447 46.9 15557 480 -456 47 1595 490 - 466 48.4 1630 500 -475 49.1 1665 510 - 485. 49.8 1700 520 - 494 50.5 1740 530 - 504 51.1 1775 540 - 513 51.7 1810 550 - 523 52.3 1845 560 - 532 53 1880 570 - 542 53.6 1920 580 -551 54.1 1955 590 - 561 54.7 1995 600 - 570 55.2 2030 610 - 580 55.7 2070 620 - 589 56.3 2105 630 - 599 56.8 2145 640 - 608 57.3 2180 650 - 618 57.8   660   58.3   670   58.8   680   59.2   690   59.7   700   60.1   720   61   740   61.8   760   62.5   780   63.3   800   64   820   64.7   840   65.3   860   65.9   880   66.4   900   67   920   67.5   940   68

Cacat dan kelainan cetakan injeksi pada akhirnya tercermin dalam kualitas produk cetakan injeksi. Cacat produk cetakan injeksi dapat dibagi menjadi beberapa poin berikut: (1) Injeksi produk tidak mencukupi; (2) Produk berkedip; (3) Tanda tenggelam dan gelembung pada produk; (4) Garis las pada produk; (5) Produk rapuh; (6) Perubahan warna plastik; (7) Goresan, pola, dan tanda aliran berwarna perak pada produk; (8) Kekeruhan di area gerbang produk; (9) Kelengkungan dan penyusutan produk; (10) Dimensi produk tidak akurat; (11) Produk menempel pada cetakan; (12) Bahan menempel pada pelari; (13) Nosel mengeluarkan air liur.   Di bawah ini adalah penjelasan rinci tentang penyebab dan solusi untuk setiap masalah.     1.-----Cara Mengatasi Injeksi Produk Tidak Memadai Bahan produk yang tidak mencukupi sering kali disebabkan oleh proses pengawetan bahan sebelum mengisi rongga cetakan, namun masih banyak alasan lainnya.   (a) Penyebab peralatan: ① Gangguan material di dalam hopper; ② Penyumbatan sebagian atau seluruhnya pada leher hopper; ③ Umpan material tidak mencukupi; ④ Pengoperasian sistem kontrol umpan material yang tidak normal; ⑤ Kapasitas plastisisasi mesin cetak injeksi terlalu kecil; ⑥ Kelainan siklus injeksi yang disebabkan oleh peralatan.   (b) Kondisi cetakan injeksi menyebabkan: ① Tekanan injeksi terlalu rendah; ② Terlalu banyak kehilangan tekanan injeksi selama siklus injeksi; ③ Waktu injeksi terlalu singkat; ④ Waktu tekanan penuh terlalu singkat; ⑤ Kecepatan injeksi terlalu lambat; ⑥ Gangguan aliran material di rongga cetakan; ⑦ Tingkat pengisian tidak merata; ⑧ Kelainan siklus injeksi yang disebabkan oleh kondisi pengoperasian.   (c) Penyebab suhu: ① Tingkatkan suhu barel; ② Tingkatkan suhu nosel; ③ Periksa milivoltmeter, termokopel, koil pemanas resistansi (atau perangkat pemanas inframerah jauh), dan sistem pemanas; ④ Tingkatkan suhu cetakan; ⑤ Periksa perangkat pengatur suhu cetakan.   (d) Penyebab jamur: ① Pelari terlalu kecil; ② Gerbang terlalu kecil; ③ Lubang nosel terlalu kecil; ④ Posisi gerbang yang tidak masuk akal; ⑤ Jumlah gerbang tidak mencukupi; ⑥ Sumur siput dingin yang terlalu kecil; ⑦ Ventilasi tidak mencukupi; ⑧ Kelainan siklus injeksi yang disebabkan oleh jamur;   (e) Penyebab material: Material mempunyai kemampuan mengalir yang buruk.     2.----- Cara Mengatasi Produk Flashing dan Meluap : Kedipan produk sering kali disebabkan oleh cacat cetakan, penyebab lainnya antara lain: gaya injeksi lebih besar dari gaya penguncian, suhu bahan terlalu tinggi, ventilasi tidak mencukupi, pemberian makan berlebihan, benda asing pada cetakan, dll.   (a) Masalah cetakan: ① Rongga dan inti tidak tertutup rapat; ② Ketidaksejajaran rongga dan inti; ③ Templat tidak paralel; ④ Deformasi templat; ⑤ Benda asing jatuh ke dalam bidang cetakan; ⑥ Ventilasi tidak mencukupi; ⑦ Lubang ventilasi terlalu besar; ⑧ Kelainan siklus injeksi yang disebabkan oleh jamur.   (b) Masalah peralatan: ① Area produk yang diproyeksikan melebihi area injeksi maksimum mesin cetak injeksi; ② Penyesuaian pemasangan templat mesin cetak injeksi yang salah; ③ Pemasangan cetakan salah; ④ Kekuatan penguncian tidak dapat dipertahankan; ⑤ Templat mesin cetak injeksi tidak paralel; ⑥ Deformasi batang pengikat yang tidak merata; ⑦ Kelainan siklus injeksi yang disebabkan oleh peralatan.   (c) Masalah kondisi cetakan injeksi: ① Kekuatan penguncian terlalu rendah; ② Tekanan injeksi terlalu tinggi; ③ Waktu injeksi terlalu lama; ④ Waktu tekanan penuh terlalu lama; ⑤ Kecepatan injeksi terlalu cepat; ⑥ Tingkat pengisian tidak merata; ⑦ Gangguan aliran material di rongga cetakan; ⑧ Pengendalian pemberian makan berlebihan; ⑨ Kelainan siklus injeksi yang disebabkan oleh kondisi pengoperasian.   (d) Masalah suhu: ① Suhu barel terlalu tinggi; ② Suhu nosel terlalu tinggi; ③ Suhu cetakan terlalu tinggi.   (e) Masalah peralatan: ① Meningkatkan kapasitas plastisisasi mesin cetak injeksi; ② Jadikan siklus injeksi normal;   (f) Masalah kondisi pendinginan: ① Bagian-bagian mendingin dalam cetakan terlalu lama, menghindari penyusutan dari luar ke dalam, mengurangi waktu pendinginan cetakan; ② Dinginkan komponen dalam air panas.     3.----- Cara Menghindari Bekas Tenggelam dan Lubang Sembur pada Produk Tanda tenggelam pada produk biasanya disebabkan oleh gaya yang tidak mencukupi pada produk, pengisian bahan yang tidak mencukupi, dan desain produk yang tidak masuk akal, sering kali muncul di bagian dinding tebal dekat dinding tipis. Lubang sembur disebabkan oleh kurangnya plastik di rongga cetakan, lingkaran luar plastik menjadi dingin. dan mengeras, dan plastik internal berkontraksi membentuk ruang hampa. Sebagian besar disebabkan oleh bahan higroskopis yang tidak dikeringkan dengan baik, dan residu monomer serta senyawa lain dalam bahan tersebut. Untuk mengetahui penyebab lubang sembur, amati apakah gelembung di dalamnya produk plastik muncul seketika saat cetakan dibuka atau setelah pendinginan. Jika muncul seketika saat cetakan dibuka, sebagian besar disebabkan oleh masalah material; jika muncul setelah pendinginan, itu termasuk masalah kondisi cetakan atau cetakan injeksi.   (1)Masalah materi: ① Keringkan bahannya; ② Tambahkan pelumas; ③ Mengurangi zat yang mudah menguap dalam material.   (2) Masalah kondisi cetakan injeksi: ① Volume injeksi tidak mencukupi; ② Meningkatkan tekanan injeksi; ③ Meningkatkan waktu injeksi; ④ Tingkatkan waktu tekanan penuh; ⑤ Meningkatkan kecepatan injeksi; ⑥ Meningkatkan siklus injeksi; ⑦ Kelainan siklus injeksi yang disebabkan oleh alasan pengoperasian.   (3) Masalah suhu: ① Bahan terlalu panas menyebabkan penyusutan berlebihan; ② Material yang terlalu dingin menyebabkan pemadatan material tidak mencukupi; ③ Suhu cetakan yang terlalu tinggi menyebabkan material pada dinding cetakan tidak cepat mengeras; ④ Suhu cetakan terlalu rendah menyebabkan pengisian tidak mencukupi; ⑤ Bintik-bintik panas lokal pada cetakan; ⑥ Ubah rencana pendinginan.   (4) Masalah cetakan: ① Tingkatkan gerbang; ② Tingkatkan pelari; ③ Tingkatkan pelari utama; ④ Tingkatkan lubang nosel; ⑤ Meningkatkan ventilasi jamur; ⑥ Tarif pengisian saldo; ⑦ Hindari gangguan aliran material; ⑧ Atur gerbang untuk masuk ke bagian dinding tebal produk; ⑨ Jika memungkinkan, kurangi perbedaan ketebalan dinding produk; ⑩ Kelainan siklus injeksi yang disebabkan oleh jamur.   (5) Masalah peralatan: ① Meningkatkan kapasitas plastisisasi mesin cetak injeksi; ② Jadikan siklus injeksi normal;   (6) Masalah kondisi pendinginan: ① Bagian-bagian mendingin dalam cetakan terlalu lama, menghindari penyusutan dari luar ke dalam, mengurangi waktu pendinginan cetakan; ② Dinginkan komponen dalam air panas.     4.-----Cara Mencegah Garis Las (Garis Kupu-kupu) pada Produk Garis las pada produk biasanya disebabkan oleh suhu rendah dan tekanan rendah pada lapisan.   (1) Masalah suhu: ① Suhu barel terlalu rendah; ② Suhu nosel terlalu rendah; ③ Suhu cetakan terlalu rendah; ④ Suhu cetakan terlalu rendah pada lapisan; ⑤ Suhu lelehan plastik tidak merata.   (2) Masalah injeksi: ① Tekanan injeksi terlalu rendah; ② Kecepatan injeksi terlalu lambat.   (3) Masalah cetakan: Ventilasi yang buruk pada jahitan; Ventilasi bagian buruk; Pelari terlalu kecil; Gerbang terlalu kecil; Diameter saluran masuk pelari tiga untai terlalu kecil; Lubang nosel terlalu kecil; Gerbangnya terlalu jauh dari jahitan, pertimbangkan untuk menambahkan gerbang tambahan; Dinding produk terlalu tipis, menyebabkan proses pengeringan dini; Pergeseran inti, menyebabkan ketipisan satu sisi; Pergeseran cetakan, menyebabkan ketipisan satu sisi; Bagian jahitannya terlalu tipis, tebalkan; Tingkat pengisian tidak merata; Gangguan aliran material.   (4) Masalah peralatan: ① Kapasitas plastisisasi terlalu kecil; ② Terlalu banyak kehilangan tekanan di dalam laras (mesin cetak injeksi tipe piston). (5)Masalah materi: ① Kontaminasi material; ② Kemampuan mengalir material yang buruk, tambahkan pelumas untuk meningkatkan kemampuan mengalir.   5.-----Cara Mencegah Produk Rapuh Kerapuhan pada produk sering kali disebabkan oleh degradasi bahan selama proses pencetakan injeksi atau alasan lainnya.   (1) Masalah cetakan injeksi: Suhu barel rendah; meningkatkan suhu barel; Suhu nosel rendah; tingkatkan; Jika material rentan terhadap degradasi termal, kurangi suhu laras dan nosel; Meningkatkan kecepatan injeksi; Meningkatkan tekanan injeksi; Meningkatkan waktu injeksi; Meningkatkan waktu tekanan penuh; Suhu cetakan terlalu rendah; naikkan; Stres internal yang tinggi di bagian tersebut; mengurangi stres internal; Bagian tersebut memiliki garis las; cobalah untuk mengurangi atau menghilangkannya; Kecepatan putaran sekrup terlalu tinggi, menyebabkan degradasi material.   (2) Masalah cetakan: ① Desain bagiannya terlalu tipis; ② Gerbangnya terlalu kecil; ③ Pelarinya terlalu kecil; ④ Tambahkan penguat dan fillet pada bagian tersebut.   (3)Masalah materi: ① Kontaminasi material; ② Bahan tidak dikeringkan dengan benar; ③ Bahan mudah menguap; ④ Terlalu banyak bahan daur ulang atau terlalu banyak waktu daur ulang; ⑤ Kekuatan material rendah.       (4) Masalah peralatan: ① Kapasitas plastisisasi terlalu kecil; ② Terdapat hambatan pada laras yang menyebabkan penurunan kualitas material.     6.----- Cara Mencegah Perubahan Warna Plastik Perubahan warna material biasanya disebabkan oleh hangus, degradasi, dan alasan lainnya.   (1)Masalah materi: ① Kontaminasi material; ② Pengeringan bahan yang buruk; ③ Terlalu banyak bahan yang mudah menguap dalam bahan; ④ Degradasi material; ⑤ Dekomposisi pigmen; ⑥ Dekomposisi aditif.   (2) Masalah peralatan: ① Peralatannya tidak bersih; ② Bahan tidak dikeringkan dengan bersih; ③ Udara sekitar tidak bersih, dengan pigmen mengambang di udara dan mengendap di hopper dan bagian lainnya; ④ Kerusakan termokopel; ⑤ Kerusakan sistem kontrol suhu; ⑥ Kerusakan pada koil pemanas resistansi (atau perangkat pemanas inframerah jauh); ⑦ Hambatan pada laras menyebabkan degradasi material.   (3) Masalah suhu: ① Suhu barel terlalu tinggi; turunkan; ② Suhu nosel terlalu tinggi; kurangi.   (4) Masalah cetakan injeksi: ① Kurangi kecepatan putaran sekrup; ② Kurangi tekanan punggung; ③ Kurangi kekuatan penguncian; ④ Kurangi tekanan injeksi; ⑤ Mempersingkat waktu tekanan injeksi; ⑥ Mempersingkat waktu tekanan penuh; ⑦ Memperlambat kecepatan injeksi; ⑧ Memperpendek siklus injeksi.   (5) Masalah cetakan: ① Pertimbangkan ventilasi jamur; ② Tingkatkan ukuran gerbang untuk mengurangi laju geser; ③ Tingkatkan ukuran lubang nosel, runner utama, dan runner; ④ Hapus minyak dan pelumas dari cetakan; ⑤ Ganti bahan pelepas cetakan.   Selain itu, polistiren dan ABS berdampak tinggi juga dapat berubah warna karena tekanan jika tekanan internal pada bagian tersebut tinggi.     7.----- Cara Mengatasi Goresan dan Bercak Perak pada Produk (1)Masalah materi: ① Kontaminasi material; ② Bahan tidak dikeringkan; ③ Partikel material tidak homogen.   (2) Masalah peralatan: ① Periksa hambatan dan gerinda pada sistem saluran aliran barel-nosel yang mempengaruhi aliran material; ② Ngiler, gunakan nosel pegas; ③ Kapasitas peralatan tidak mencukupi.   (3) Masalah cetakan injeksi: ① Degradasi material, kurangi kecepatan putaran sekrup, kurangi tekanan balik; ② Sesuaikan kecepatan injeksi; ③ Meningkatkan tekanan injeksi; ④ Memperpanjang waktu injeksi; ⑤ Memperpanjang waktu tekanan penuh; ⑥ Memperpanjang siklus injeksi.   (4) Masalah suhu: ① Suhu barel terlalu rendah atau terlalu tinggi; ② Suhu cetakan terlalu rendah, naikkan; ③ Suhu cetakan tidak merata. ④ Suhu nosel terlalu tinggi menyebabkan air liur, kurangi.   (5) Masalah cetakan: ① Tingkatkan slug dingin dengan baik; ② Tingkatkan pelari; ③ Poles pelari utama, pelari, dan gerbang; ④ Tingkatkan ukuran gerbang atau ubah menjadi gerbang kipas; ⑤ Meningkatkan ventilasi; ⑥ Meningkatkan permukaan rongga cetakan; ⑦ Bersihkan rongga cetakan; ⑧ Pelumas yang berlebihan, kurangi atau ganti; ⑨ Menghilangkan kondensasi dalam cetakan (disebabkan oleh pendinginan cetakan); ⑩ Aliran material melalui cekungan dan bagian tebal, ubah desain bagian; Coba pemanasan lokal pada gerbang.     8.-----Cara Mengatasi Kekeruhan pada Area Gerbang Produk Munculnya guratan-guratan dan kekeruhan pada area gerbang produk biasanya disebabkan oleh “pecahnya lelehan” pada saat bahan diinjeksikan ke dalam cetakan.   (1) Masalah cetakan injeksi: ① Tingkatkan suhu barel; ② Tingkatkan suhu nosel; ③ Memperlambat kecepatan injeksi; ④ Tingkatkan tekanan injeksi; ⑤ Ubah waktu injeksi; ⑥ Kurangi atau ganti pelumas.   (2) Masalah cetakan: ① Tingkatkan suhu cetakan; ② Tingkatkan ukuran gerbang; ③ Ubah bentuk gerbang (gerbang kipas); ④ Tingkatkan slug dingin dengan baik; ⑤ Tingkatkan ukuran pelari; ⑥ Ubah posisi gerbang; ⑦ Meningkatkan ventilasi.   (3)Masalah materi: ① Keringkan bahannya; ② Hapus kontaminan dari material.     9.----- Cara Mengatasi Kebengkokan dan Penyusutan Produk Produk yang melengkung dan menyusut secara berlebihan biasanya disebabkan oleh desain produk yang buruk, lokasi gerbang yang buruk, dan kondisi cetakan injeksi. Orientasi pada tekanan tinggi juga merupakan salah satu faktornya.   (1)Masalah cetakan injeksi: Perpanjang siklus injeksi; Tingkatkan tekanan injeksi tanpa mengisi berlebihan; Perpanjang waktu injeksi tanpa mengisi berlebihan; Perpanjang waktu tekanan penuh tanpa mengisi berlebihan; Tingkatkan volume injeksi tanpa mengisi berlebihan; Kurangi suhu material untuk mengurangi lengkungan; Minimalkan jumlah bahan dalam cetakan untuk mengurangi lengkungan; Minimalkan orientasi stres untuk mengurangi lengkungan; Tingkatkan kecepatan injeksi; Memperlambat kecepatan ejeksi; Anil bagiannya; Normalisasikan siklus injeksi.   (2) Masalah cetakan: ① Ubah ukuran gerbang; ② Ubah posisi gerbang; ③ Tambahkan gerbang tambahan; ④ Meningkatkan area ejeksi; ⑤ Pertahankan ejeksi yang seimbang; ⑥ Pastikan ventilasi yang cukup; ⑦ Tingkatkan ketebalan dinding untuk memperkuat bagian; ⑧ Tambahkan bala bantuan dan fillet; ⑨ Periksa dimensi cetakan.   Kelengkungan dan penyusutan yang berlebihan bertentangan dengan suhu bahan dan cetakan. Suhu bahan yang tinggi menghasilkan lebih sedikit penyusutan tetapi lebih banyak lengkungan, dan sebaliknya; suhu cetakan yang tinggi menghasilkan lebih sedikit penyusutan tetapi lebih banyak lengkungan, dan sebaliknya. Oleh karena itu, kontradiksi utama harus diselesaikan sesuai dengan struktur bagian yang berbeda.   10.----- Cara Mengontrol Dimensi Produk Variasi dimensi produk disebabkan oleh kontrol peralatan yang tidak normal, kondisi cetakan injeksi yang tidak wajar, desain produk yang buruk, dan perubahan sifat material.   (1) Masalah cetakan: ① Dimensi cetakan yang tidak masuk akal; ② Deformasi produk saat dikeluarkan; ③ Pengisian bahan tidak merata; ④ Gangguan aliran material selama pengisian; ⑤ Ukuran gerbang yang tidak masuk akal; ⑥ Ukuran pelari yang tidak masuk akal; ⑦ Kelainan siklus injeksi yang disebabkan oleh jamur.   (2) Masalah peralatan: ① Sistem pengumpanan tidak normal (mesin tekanan injeksi tipe piston); ② Fungsi penghentian sekrup yang tidak normal; ③ Kecepatan putaran sekrup tidak normal; ④ Penyesuaian tekanan punggung tidak merata; ⑤ Katup periksa sistem hidrolik tidak normal; ⑥ Kerusakan termokopel; ⑦ Sistem kontrol suhu tidak normal; ⑧ Kumparan pemanas resistansi tidak normal (atau perangkat pemanas inframerah jauh); ⑨ Kapasitas plastisisasi tidak mencukupi; ⑩ Kelainan siklus injeksi yang disebabkan oleh peralatan.   (3) Masalah kondisi cetakan injeksi: ① Suhu cetakan tidak merata; ② Tekanan injeksi rendah, tingkatkan; ③ Pengisian tidak mencukupi, memperpanjang waktu injeksi, memperpanjang waktu tekanan penuh; ④ Suhu barel terlalu tinggi, turunkan; ⑤ Suhu nosel terlalu tinggi, kurangi; ⑥ Kelainan siklus injeksi yang disebabkan oleh pengoperasian.   (4)Masalah materi: ① Variasi sifat material untuk setiap batch; ② Ukuran partikel material tidak teratur; ③ Bahan tidak kering.     11.-----Cara Mencegah Produk Menempel pada Cetakan Produk yang menempel pada cetakan terutama disebabkan oleh ejeksi yang buruk, pengumpanan yang tidak mencukupi, dan desain cetakan yang salah. Jika produk menempel pada cetakan, proses pencetakan injeksi tidak dapat normal.   (1) Masalah cetakan: Jika plastik menempel pada cetakan karena pemberian makanan yang tidak mencukupi, jangan gunakan ejeksimekanisme; menghapus tepi tajam terbalik (depresi); Hapus bekas pahat, goresan, dan cedera lainnya; Meningkatkan kehalusan permukaan cetakan; Poles permukaan cetakan ke arah yang konsisten dengan arah injeksi; Tingkatkan sudut draf; Tingkatkan area ejeksi efektif; Ubah posisi ejeksi; Periksa pengoperasian mekanisme ejeksi; Dalam cetakan penarik inti dalam, tingkatkan penghancuran vakum dan penarikan inti tekanan udara; Periksa deformasi rongga cetakan dan deformasi rangka cetakan selama proses pencetakan; periksa pergeseran cetakan saat membuka cetakan; Kurangi ukuran gerbang; Tambahkan gerbang tambahan; Atur ulang posisi gerbang,(13)(14)(15) bertujuan untuk mengurangi tekanan pada rongga cetakan; Seimbangkan tingkat pengisian cetakan multi-rongga; Mencegah gangguan injeksi; Jika desain bagiannya buruk, desain ulang; Mengatasi kelainan siklus injeksi akibat jamur.   (2) Masalah injeksi: ① Meningkatkan atau meningkatkan bahan pelepas jamur; ② Sesuaikan kuantitas umpan material; ③ Mengurangi tekanan injeksi; ④ Mempersingkat waktu injeksi; ⑤ Mengurangi waktu tekanan penuh; ⑥ Suhu cetakan lebih rendah; ⑦ Meningkatkan siklus injeksi; ⑧ Mengatasi kelainan siklus penyuntikan akibat kondisi penyuntikan.   (3)Masalah materi: ① Membersihkan kontaminasi material; ② Tambahkan pelumas ke material; ③ Keringkan bahannya.   (4) Masalah peralatan: ① Perbaiki mekanisme ejeksi; ② Jika langkah ejeksi tidak mencukupi, perpanjang; ③ Periksa apakah templatnya paralel; ④ Mengatasi kelainan siklus injeksi yang disebabkan oleh peralatan.       12.-----Cara Mengatasi Adhesi Plastik pada Pelari Adhesi plastik pada pelari disebabkan oleh kontak yang buruk antara gerbang dan permukaan busur nosel, material gerbang tidak dikeluarkan bersama produk, dan pengumpanan yang tidak normal. Biasanya, diameter pelari utama harus cukup besar sehingga material gerbang tidak sepenuhnya sembuh ketika bagian tersebut dikeluarkan.   (1) Masalah pelari dan cetakan: ① Gerbang pelari harus cocok dengan nosel; ② Pastikan lubang nosel tidak lebih besar dari diameter gerbang pelari; ③ Poles pelari utama; ④ Tingkatkan lancip pelari utama; ⑤ Sesuaikan diameter pelari utama; ⑥ Kontrol suhu pelari; ⑦ Meningkatkan gaya tarik material gerbang; ⑧ Turunkan suhu cetakan.   (2) Masalah kondisi injeksi: ① Gunakan pemotongan pelari; ② Kurangi pemberian suntikan; ③ Menurunkan tekanan injeksi; ④ Mempersingkat waktu injeksi; ⑤ Mengurangi waktu tekanan penuh; ⑥ Suhu material lebih rendah; ⑦ Suhu barel lebih rendah; ⑧ Suhu nosel lebih rendah;   (3)Masalah materi: ① Membersihkan kontaminasi bahan; ② Keringkan bahannya.     13.-----Cara Mencegah Air Liur dari Nosel Air liur nosel terutama disebabkan oleh bahan yang terlalu panas dan viskositas yang terlalu rendah.   (1) Masalah nosel dan cetakan: ① Gunakan nosel katup jarum pegas; ② Gunakan nosel dengan sudut terbalik; ③ Kurangi ukuran lubang nosel; ④ Tingkatkan slug dingin dengan baik.   (2) Masalah kondisi injeksi: ① Turunkan suhu nosel; ② Gunakan pemotongan pelari; ③ Menurunkan suhu material; ④ Turunkan tekanan injeksi; ⑤ Mempersingkat waktu injeksi; ⑥ Kurangi waktu tekanan penuh.   (3)Masalah materi: ① Periksa kontaminasi material; ② Keringkan bahannya.