Memperbaiki Cacat Cetakan Injeksi

Cacat dan kelainan cetakan injeksi pada akhirnya tercermin dalam kualitas produk cetakan injeksi. Cacat produk cetakan injeksi dapat dibagi menjadi beberapa poin berikut:

(1) Injeksi produk tidak mencukupi;

(2) Produk berkedip;

(3) Tanda tenggelam dan gelembung pada produk;

(4) Garis las pada produk;

(5) Produk rapuh;

(6) Perubahan warna plastik;

(7) Goresan, pola, dan tanda aliran berwarna perak pada produk;

(8) Kekeruhan di area gerbang produk;

(9) Kelengkungan dan penyusutan produk;

(10) Dimensi produk tidak akurat;

(11) Produk menempel pada cetakan;

(12) Bahan menempel pada pelari;

(13) Nosel mengeluarkan air liur.

Di bawah ini adalah penjelasan rinci tentang penyebab dan solusi untuk setiap masalah.

1.-----Cara Mengatasi Injeksi Produk Tidak Memadai

Bahan produk yang tidak mencukupi sering kali disebabkan oleh proses pengawetan bahan sebelum mengisi rongga cetakan, namun masih banyak alasan lainnya.

(a) Penyebab peralatan:

① Gangguan material di dalam hopper;

② Penyumbatan sebagian atau seluruhnya pada leher hopper;

③ Umpan material tidak mencukupi;

④ Pengoperasian sistem kontrol umpan material yang tidak normal;

⑤ Kapasitas plastisisasi mesin cetak injeksi terlalu kecil;

⑥ Kelainan siklus injeksi yang disebabkan oleh peralatan.

(b) Kondisi cetakan injeksi menyebabkan:

① Tekanan injeksi terlalu rendah;

② Terlalu banyak kehilangan tekanan injeksi selama siklus injeksi;

③ Waktu injeksi terlalu singkat;

④ Waktu tekanan penuh terlalu singkat;

⑤ Kecepatan injeksi terlalu lambat;

⑥ Gangguan aliran material di rongga cetakan;

⑦ Tingkat pengisian tidak merata;

⑧ Kelainan siklus injeksi yang disebabkan oleh kondisi pengoperasian.

(c) Penyebab suhu:

① Tingkatkan suhu barel;

② Tingkatkan suhu nosel;

③ Periksa milivoltmeter, termokopel, koil pemanas resistansi (atau perangkat pemanas inframerah jauh), dan sistem pemanas;

④ Tingkatkan suhu cetakan;

⑤ Periksa perangkat pengatur suhu cetakan.

(d) Penyebab jamur:

① Pelari terlalu kecil;

② Gerbang terlalu kecil;

③ Lubang nosel terlalu kecil;

④ Posisi gerbang yang tidak masuk akal;

⑤ Jumlah gerbang tidak mencukupi;

⑥ Sumur siput dingin yang terlalu kecil;

⑦ Ventilasi tidak mencukupi;

⑧ Kelainan siklus injeksi yang disebabkan oleh jamur;

(e) Penyebab material: Material mempunyai kemampuan mengalir yang buruk.

2.----- Cara Mengatasi Produk Flashing dan Meluap :

Kedipan produk sering kali disebabkan oleh cacat cetakan, penyebab lainnya antara lain: gaya injeksi lebih besar dari gaya penguncian, suhu bahan terlalu tinggi, ventilasi tidak mencukupi, pemberian makan berlebihan, benda asing pada cetakan, dll.

(a) Masalah cetakan:

① Rongga dan inti tidak tertutup rapat;

② Ketidaksejajaran rongga dan inti;

③ Templat tidak paralel;

④ Deformasi templat;

⑤ Benda asing jatuh ke dalam bidang cetakan;

⑥ Ventilasi tidak mencukupi;

⑦ Lubang ventilasi terlalu besar;

⑧ Kelainan siklus injeksi yang disebabkan oleh jamur.

(b) Masalah peralatan:

① Area produk yang diproyeksikan melebihi area injeksi maksimum mesin cetak injeksi;

② Penyesuaian pemasangan templat mesin cetak injeksi yang salah;

③ Pemasangan cetakan salah;

④ Kekuatan penguncian tidak dapat dipertahankan;

⑤ Templat mesin cetak injeksi tidak paralel;

⑥ Deformasi batang pengikat yang tidak merata;

⑦ Kelainan siklus injeksi yang disebabkan oleh peralatan.

(c) Masalah kondisi cetakan injeksi:

① Kekuatan penguncian terlalu rendah;

② Tekanan injeksi terlalu tinggi;

③ Waktu injeksi terlalu lama;

④ Waktu tekanan penuh terlalu lama;

⑤ Kecepatan injeksi terlalu cepat;

⑥ Tingkat pengisian tidak merata;

⑦ Gangguan aliran material di rongga cetakan;

⑧ Pengendalian pemberian makan berlebihan;

⑨ Kelainan siklus injeksi yang disebabkan oleh kondisi pengoperasian.

(d) Masalah suhu:

① Suhu barel terlalu tinggi;

② Suhu nosel terlalu tinggi;

③ Suhu cetakan terlalu tinggi.

(e) Masalah peralatan:

① Meningkatkan kapasitas plastisisasi mesin cetak injeksi;

② Jadikan siklus injeksi normal;

(f) Masalah kondisi pendinginan:

① Bagian-bagian mendingin dalam cetakan terlalu lama, menghindari penyusutan dari luar ke dalam, mengurangi waktu pendinginan cetakan;

② Dinginkan komponen dalam air panas.

3.----- Cara Menghindari Bekas Tenggelam dan Lubang Sembur pada Produk

Tanda tenggelam pada produk biasanya disebabkan oleh gaya yang tidak mencukupi pada produk, pengisian bahan yang tidak mencukupi, dan desain produk yang tidak masuk akal, sering kali muncul di bagian dinding tebal dekat dinding tipis. Lubang sembur disebabkan oleh kurangnya plastik di rongga cetakan, lingkaran luar plastik menjadi dingin. dan mengeras, dan plastik internal berkontraksi membentuk ruang hampa. Sebagian besar disebabkan oleh bahan higroskopis yang tidak dikeringkan dengan baik, dan residu monomer serta senyawa lain dalam bahan tersebut. Untuk mengetahui penyebab lubang sembur, amati apakah gelembung di dalamnya produk plastik muncul seketika saat cetakan dibuka atau setelah pendinginan. Jika muncul seketika saat cetakan dibuka, sebagian besar disebabkan oleh masalah material; jika muncul setelah pendinginan, itu termasuk masalah kondisi cetakan atau cetakan injeksi.

(1)Masalah materi:

① Keringkan bahannya;

② Tambahkan pelumas;

③ Mengurangi zat yang mudah menguap dalam material.

(2) Masalah kondisi cetakan injeksi:

① Volume injeksi tidak mencukupi;

② Meningkatkan tekanan injeksi;

③ Meningkatkan waktu injeksi;

④ Tingkatkan waktu tekanan penuh;

⑤ Meningkatkan kecepatan injeksi;

⑥ Meningkatkan siklus injeksi;

⑦ Kelainan siklus injeksi yang disebabkan oleh alasan pengoperasian.

(3) Masalah suhu:

① Bahan terlalu panas menyebabkan penyusutan berlebihan;

② Material yang terlalu dingin menyebabkan pemadatan material tidak mencukupi;

③ Suhu cetakan yang terlalu tinggi menyebabkan material pada dinding cetakan tidak cepat mengeras;

④ Suhu cetakan terlalu rendah menyebabkan pengisian tidak mencukupi;

⑤ Bintik-bintik panas lokal pada cetakan;

⑥ Ubah rencana pendinginan.

(4) Masalah cetakan:

① Tingkatkan gerbang;

② Tingkatkan pelari;

③ Tingkatkan pelari utama;

④ Tingkatkan lubang nosel;

⑤ Meningkatkan ventilasi jamur;

⑥ Tarif pengisian saldo;

⑦ Hindari gangguan aliran material;

⑧ Atur gerbang untuk masuk ke bagian dinding tebal produk;

⑨ Jika memungkinkan, kurangi perbedaan ketebalan dinding produk;

⑩ Kelainan siklus injeksi yang disebabkan oleh jamur.

(5) Masalah peralatan:

① Meningkatkan kapasitas plastisisasi mesin cetak injeksi;

② Jadikan siklus injeksi normal;

(6) Masalah kondisi pendinginan:

① Bagian-bagian mendingin dalam cetakan terlalu lama, menghindari penyusutan dari luar ke dalam, mengurangi waktu pendinginan cetakan;

② Dinginkan komponen dalam air panas.

4.-----Cara Mencegah Garis Las (Garis Kupu-kupu) pada Produk

Garis las pada produk biasanya disebabkan oleh suhu rendah dan tekanan rendah pada lapisan.

(1) Masalah suhu:

① Suhu barel terlalu rendah;

② Suhu nosel terlalu rendah;

③ Suhu cetakan terlalu rendah;

④ Suhu cetakan terlalu rendah pada lapisan;

⑤ Suhu lelehan plastik tidak merata.

(2) Masalah injeksi:

① Tekanan injeksi terlalu rendah;

② Kecepatan injeksi terlalu lambat.

(3) Masalah cetakan:

<1>Ventilasi yang buruk pada jahitan;

<2>Ventilasi bagian buruk;

<3>Pelari terlalu kecil;

<4>Gerbang terlalu kecil;

<5>Diameter saluran masuk pelari tiga untai terlalu kecil;

<6>Lubang nosel terlalu kecil;

<7>Gerbangnya terlalu jauh dari jahitan, pertimbangkan untuk menambahkan gerbang tambahan;

<8>Dinding produk terlalu tipis, menyebabkan proses pengeringan dini;

<9>Pergeseran inti, menyebabkan ketipisan satu sisi;

<10>Pergeseran cetakan, menyebabkan ketipisan satu sisi;

<11>Bagian jahitannya terlalu tipis, tebalkan;

<12>Tingkat pengisian tidak merata;

<13>Gangguan aliran material.

(4) Masalah peralatan:

① Kapasitas plastisisasi terlalu kecil;

② Terlalu banyak kehilangan tekanan di dalam laras (mesin cetak injeksi tipe piston).

(5)Masalah materi:

① Kontaminasi material;

② Kemampuan mengalir material yang buruk, tambahkan pelumas untuk meningkatkan kemampuan mengalir.

5.-----Cara Mencegah Produk Rapuh

Kerapuhan pada produk sering kali disebabkan oleh degradasi bahan selama proses pencetakan injeksi atau alasan lainnya.

(1) Masalah cetakan injeksi:

<1> Suhu barel rendah; meningkatkan suhu barel;

<2>Suhu nosel rendah; tingkatkan;

<3>Jika material rentan terhadap degradasi termal, kurangi suhu laras dan nosel;

<4>Meningkatkan kecepatan injeksi;

<5>Meningkatkan tekanan injeksi;

<6>Meningkatkan waktu injeksi;

<7>Meningkatkan waktu tekanan penuh;

<8>Suhu cetakan terlalu rendah; naikkan;

<9>Stres internal yang tinggi di bagian tersebut; mengurangi stres internal;

<10>Bagian tersebut memiliki garis las; cobalah untuk mengurangi atau menghilangkannya;

<11>Kecepatan putaran sekrup terlalu tinggi, menyebabkan degradasi material.

(2) Masalah cetakan:

① Desain bagiannya terlalu tipis;

② Gerbangnya terlalu kecil;

③ Pelarinya terlalu kecil;

④ Tambahkan penguat dan fillet pada bagian tersebut.

(3)Masalah materi:

① Kontaminasi material;

② Bahan tidak dikeringkan dengan benar;

③ Bahan mudah menguap;

④ Terlalu banyak bahan daur ulang atau terlalu banyak waktu daur ulang;

⑤ Kekuatan material rendah.

(4) Masalah peralatan:

① Kapasitas plastisisasi terlalu kecil;

② Terdapat hambatan pada laras yang menyebabkan penurunan kualitas material.

6.----- Cara Mencegah Perubahan Warna Plastik

Perubahan warna material biasanya disebabkan oleh hangus, degradasi, dan alasan lainnya.

(1)Masalah materi:

① Kontaminasi material;

② Pengeringan bahan yang buruk;

③ Terlalu banyak bahan yang mudah menguap dalam bahan;

④ Degradasi material;

⑤ Dekomposisi pigmen;

⑥ Dekomposisi aditif.

(2) Masalah peralatan:

① Peralatannya tidak bersih;

② Bahan tidak dikeringkan dengan bersih;

③ Udara sekitar tidak bersih, dengan pigmen mengambang di udara dan mengendap di hopper dan bagian lainnya;

④ Kerusakan termokopel;

⑤ Kerusakan sistem kontrol suhu;

⑥ Kerusakan pada koil pemanas resistansi (atau perangkat pemanas inframerah jauh);

⑦ Hambatan pada laras menyebabkan degradasi material.

(3) Masalah suhu:

① Suhu barel terlalu tinggi; turunkan;

② Suhu nosel terlalu tinggi; kurangi.

(4) Masalah cetakan injeksi:

① Kurangi kecepatan putaran sekrup;

② Kurangi tekanan punggung;

③ Kurangi kekuatan penguncian;

④ Kurangi tekanan injeksi;

⑤ Mempersingkat waktu tekanan injeksi;

⑥ Mempersingkat waktu tekanan penuh;

⑦ Memperlambat kecepatan injeksi;

⑧ Memperpendek siklus injeksi.

(5) Masalah cetakan:

① Pertimbangkan ventilasi jamur;

② Tingkatkan ukuran gerbang untuk mengurangi laju geser;

③ Tingkatkan ukuran lubang nosel, runner utama, dan runner;

④ Hapus minyak dan pelumas dari cetakan;

⑤ Ganti bahan pelepas cetakan.

Selain itu, polistiren dan ABS berdampak tinggi juga dapat berubah warna karena tekanan jika tekanan internal pada bagian tersebut tinggi.

7.----- Cara Mengatasi Goresan dan Bercak Perak pada Produk

(1)Masalah materi:

① Kontaminasi material;

② Bahan tidak dikeringkan;

③ Partikel material tidak homogen.

(2) Masalah peralatan:

① Periksa hambatan dan gerinda pada sistem saluran aliran barel-nosel yang mempengaruhi aliran material;

② Ngiler, gunakan nosel pegas;

③ Kapasitas peralatan tidak mencukupi.

(3) Masalah cetakan injeksi:

① Degradasi material, kurangi kecepatan putaran sekrup, kurangi tekanan balik;

② Sesuaikan kecepatan injeksi;

③ Meningkatkan tekanan injeksi;

④ Memperpanjang waktu injeksi;

⑤ Memperpanjang waktu tekanan penuh;

⑥ Memperpanjang siklus injeksi.

(4) Masalah suhu:

① Suhu barel terlalu rendah atau terlalu tinggi;

② Suhu cetakan terlalu rendah, naikkan;

③ Suhu cetakan tidak merata.

④ Suhu nosel terlalu tinggi menyebabkan air liur, kurangi.

(5) Masalah cetakan:

① Tingkatkan slug dingin dengan baik;

② Tingkatkan pelari;

③ Poles pelari utama, pelari, dan gerbang;

④ Tingkatkan ukuran gerbang atau ubah menjadi gerbang kipas;

⑤ Meningkatkan ventilasi;

⑥ Meningkatkan permukaan rongga cetakan;

⑦ Bersihkan rongga cetakan;

⑧ Pelumas yang berlebihan, kurangi atau ganti;

⑨ Menghilangkan kondensasi dalam cetakan (disebabkan oleh pendinginan cetakan);

⑩ Aliran material melalui cekungan dan bagian tebal, ubah desain bagian;

Coba pemanasan lokal pada gerbang.

8.-----Cara Mengatasi Kekeruhan pada Area Gerbang Produk

Munculnya guratan-guratan dan kekeruhan pada area gerbang produk biasanya disebabkan oleh “pecahnya lelehan” pada saat bahan diinjeksikan ke dalam cetakan.

(1) Masalah cetakan injeksi:

① Tingkatkan suhu barel;

② Tingkatkan suhu nosel;

③ Memperlambat kecepatan injeksi;

④ Tingkatkan tekanan injeksi;

⑤ Ubah waktu injeksi;

⑥ Kurangi atau ganti pelumas.

(2) Masalah cetakan:

① Tingkatkan suhu cetakan;

② Tingkatkan ukuran gerbang;

③ Ubah bentuk gerbang (gerbang kipas);

④ Tingkatkan slug dingin dengan baik;

⑤ Tingkatkan ukuran pelari;

⑥ Ubah posisi gerbang;

⑦ Meningkatkan ventilasi.

(3)Masalah materi:

① Keringkan bahannya;

② Hapus kontaminan dari material.

9.----- Cara Mengatasi Kebengkokan dan Penyusutan Produk

Produk yang melengkung dan menyusut secara berlebihan biasanya disebabkan oleh desain produk yang buruk, lokasi gerbang yang buruk, dan kondisi cetakan injeksi. Orientasi pada tekanan tinggi juga merupakan salah satu faktornya.

(1)Masalah cetakan injeksi:

Perpanjang siklus injeksi;

Tingkatkan tekanan injeksi tanpa mengisi berlebihan;

Perpanjang waktu injeksi tanpa mengisi berlebihan;

Perpanjang waktu tekanan penuh tanpa mengisi berlebihan;

Tingkatkan volume injeksi tanpa mengisi berlebihan;

Kurangi suhu material untuk mengurangi lengkungan;

Minimalkan jumlah bahan dalam cetakan untuk mengurangi lengkungan;

Minimalkan orientasi stres untuk mengurangi lengkungan;

Tingkatkan kecepatan injeksi;

Memperlambat kecepatan ejeksi;

Anil bagiannya;

Normalisasikan siklus injeksi.

(2) Masalah cetakan:

① Ubah ukuran gerbang;

② Ubah posisi gerbang;

③ Tambahkan gerbang tambahan;

④ Meningkatkan area ejeksi;

⑤ Pertahankan ejeksi yang seimbang;

⑥ Pastikan ventilasi yang cukup;

⑦ Tingkatkan ketebalan dinding untuk memperkuat bagian;

⑧ Tambahkan bala bantuan dan fillet;

⑨ Periksa dimensi cetakan.

Kelengkungan dan penyusutan yang berlebihan bertentangan dengan suhu bahan dan cetakan. Suhu bahan yang tinggi menghasilkan lebih sedikit penyusutan tetapi lebih banyak lengkungan, dan sebaliknya; suhu cetakan yang tinggi menghasilkan lebih sedikit penyusutan tetapi lebih banyak lengkungan, dan sebaliknya. Oleh karena itu, kontradiksi utama harus diselesaikan sesuai dengan struktur bagian yang berbeda.

10.----- Cara Mengontrol Dimensi Produk

Variasi dimensi produk disebabkan oleh kontrol peralatan yang tidak normal, kondisi cetakan injeksi yang tidak wajar, desain produk yang buruk, dan perubahan sifat material.

(1) Masalah cetakan:

① Dimensi cetakan yang tidak masuk akal; ② Deformasi produk saat dikeluarkan;

③ Pengisian bahan tidak merata;

④ Gangguan aliran material selama pengisian;

⑤ Ukuran gerbang yang tidak masuk akal;

⑥ Ukuran pelari yang tidak masuk akal;

⑦ Kelainan siklus injeksi yang disebabkan oleh jamur.

(2) Masalah peralatan:

① Sistem pengumpanan tidak normal (mesin tekanan injeksi tipe piston);

② Fungsi penghentian sekrup yang tidak normal;

③ Kecepatan putaran sekrup tidak normal;

④ Penyesuaian tekanan punggung tidak merata;

⑤ Katup periksa sistem hidrolik tidak normal;

⑥ Kerusakan termokopel;

⑦ Sistem kontrol suhu tidak normal;

⑧ Kumparan pemanas resistansi tidak normal (atau perangkat pemanas inframerah jauh);

⑨ Kapasitas plastisisasi tidak mencukupi;

⑩ Kelainan siklus injeksi yang disebabkan oleh peralatan.

(3) Masalah kondisi cetakan injeksi:

① Suhu cetakan tidak merata;

② Tekanan injeksi rendah, tingkatkan;

③ Pengisian tidak mencukupi, memperpanjang waktu injeksi, memperpanjang waktu tekanan penuh;

④ Suhu barel terlalu tinggi, turunkan;

⑤ Suhu nosel terlalu tinggi, kurangi;

⑥ Kelainan siklus injeksi yang disebabkan oleh pengoperasian.

(4)Masalah materi:

① Variasi sifat material untuk setiap batch;

② Ukuran partikel material tidak teratur;

③ Bahan tidak kering.

11.-----Cara Mencegah Produk Menempel pada Cetakan

Produk yang menempel pada cetakan terutama disebabkan oleh ejeksi yang buruk, pengumpanan yang tidak mencukupi, dan desain cetakan yang salah. Jika produk menempel pada cetakan, proses pencetakan injeksi tidak dapat normal.

(1) Masalah cetakan: Jika plastik menempel pada cetakan karena pemberian makanan yang tidak mencukupi, jangan gunakan ejeksimekanisme; menghapus tepi tajam terbalik (depresi);

Hapus bekas pahat, goresan, dan cedera lainnya;

Meningkatkan kehalusan permukaan cetakan;

Poles permukaan cetakan ke arah yang konsisten dengan arah injeksi;

Tingkatkan sudut draf;

Tingkatkan area ejeksi efektif;

Ubah posisi ejeksi;

Periksa pengoperasian mekanisme ejeksi;

Dalam cetakan penarik inti dalam, tingkatkan penghancuran vakum dan penarikan inti tekanan udara;

Periksa deformasi rongga cetakan dan deformasi rangka cetakan selama proses pencetakan; periksa pergeseran cetakan saat membuka cetakan;

Kurangi ukuran gerbang;

Tambahkan gerbang tambahan;

Atur ulang posisi gerbang,(13)(14)(15) bertujuan untuk mengurangi tekanan pada rongga cetakan;

Seimbangkan tingkat pengisian cetakan multi-rongga;

Mencegah gangguan injeksi;

Jika desain bagiannya buruk, desain ulang;

Mengatasi kelainan siklus injeksi akibat jamur.

(2) Masalah injeksi:

① Meningkatkan atau meningkatkan bahan pelepas jamur;

② Sesuaikan kuantitas umpan material;

③ Mengurangi tekanan injeksi;

④ Mempersingkat waktu injeksi;

⑤ Mengurangi waktu tekanan penuh;

⑥ Suhu cetakan lebih rendah;

⑦ Meningkatkan siklus injeksi;

⑧ Mengatasi kelainan siklus penyuntikan akibat kondisi penyuntikan.

(3)Masalah materi:

① Membersihkan kontaminasi material;

② Tambahkan pelumas ke material;

③ Keringkan bahannya.

(4) Masalah peralatan:

① Perbaiki mekanisme ejeksi;

② Jika langkah ejeksi tidak mencukupi, perpanjang;

③ Periksa apakah templatnya paralel;

④ Mengatasi kelainan siklus injeksi yang disebabkan oleh peralatan.

12.-----Cara Mengatasi Adhesi Plastik pada Pelari

Adhesi plastik pada pelari disebabkan oleh kontak yang buruk antara gerbang dan permukaan busur nosel, material gerbang tidak dikeluarkan bersama produk, dan pengumpanan yang tidak normal. Biasanya, diameter pelari utama harus cukup besar sehingga material gerbang tidak sepenuhnya sembuh ketika bagian tersebut dikeluarkan.

(1) Masalah pelari dan cetakan:

① Gerbang pelari harus cocok dengan nosel;

② Pastikan lubang nosel tidak lebih besar dari diameter gerbang pelari;

③ Poles pelari utama;

④ Tingkatkan lancip pelari utama;

⑤ Sesuaikan diameter pelari utama;

⑥ Kontrol suhu pelari;

⑦ Meningkatkan gaya tarik material gerbang;

⑧ Turunkan suhu cetakan.

(2) Masalah kondisi injeksi:

① Gunakan pemotongan pelari;

② Kurangi pemberian suntikan;

③ Menurunkan tekanan injeksi;

④ Mempersingkat waktu injeksi;

⑤ Mengurangi waktu tekanan penuh;

⑥ Suhu material lebih rendah;

⑦ Suhu barel lebih rendah;

⑧ Suhu nosel lebih rendah;

(3)Masalah materi:

① Membersihkan kontaminasi bahan;

② Keringkan bahannya.

13.-----Cara Mencegah Air Liur dari Nosel

Air liur nosel terutama disebabkan oleh bahan yang terlalu panas dan viskositas yang terlalu rendah.

(1) Masalah nosel dan cetakan:

① Gunakan nosel katup jarum pegas;

② Gunakan nosel dengan sudut terbalik;

③ Kurangi ukuran lubang nosel;

④ Tingkatkan slug dingin dengan baik.

(2) Masalah kondisi injeksi:

① Turunkan suhu nosel;

② Gunakan pemotongan pelari;

③ Menurunkan suhu material;

④ Turunkan tekanan injeksi;

⑤ Mempersingkat waktu injeksi;

⑥ Kurangi waktu tekanan penuh.

(3)Masalah materi:

① Periksa kontaminasi material;

② Keringkan bahannya.